№ регистрации: 26162239001

По проекту: Проект нормативов допустимых выбросов, ПУО, ППЭК, ПМ, для получения разрешения на воздействие для объектов 2 категории

Основание общественных слушаний: Осуществление государственной экологической экспертизы

1. Инициатор: Товарищество с ограниченной ответственностью ""СарыаркаАвтоПром""

1.1. БИН: 100540013595

1.2. Представитель: Сатемиров Т.Б.

1.3. Контакты:e.mirzataev@allur.kz; ;

2. Место и время проведения 27.08.2026 15:00

2.1. Дата-время проведения: 27.08.2026 15:00

1.2. Место проведения: Костанайская область, Костанай Г.А., г.Костанай, ул.Промышленная. 41- офис здания ТОО "СарыаркаАвтопром"

1.3. Ссылка на онлайн подключение:

1.4. Описание для подключения к онлайн трансляции при прохождении общественного слушания: https://zoom.us/j/3875309521?pwd=ZWZra1Q5MTV6V0ltSU9wZVZZTDZCZz09 Идентификатор конференции: 387 530 9521 Код доступа: uv3JD5

3. Общественные слушания организованны: Управление природных ресурсов и регулирования природопользования Костанайской области, zh.remizova@kostanay.gov.kz, 87142 546166,

4. Повестка дня общественных слушаний: В период 2025-2026 года Проведена «Инвентаризация всех задействованных стационарных источников загрязнения атмосферного воздуха. Что связано: 1. С демонтажем оборудования по производству машин марки «КИА». Данная фирма завершила строительство собственного завода по сборке и выпуску Автомобилей, вне действующей площадки. 2. В период с 2022 по 2025 годы дополнительно были внедрены участки хранения запчастей и узлов собираемого транспорта. 3. Отдельно выведен из основного производства «Цех сборки Шевролет. 4. Политика руководства предприятия внесла ряд перспективных планов по увеличению объемов выпускаемой продукции, без изменения технологических процессов в ближайшие 10 лет. В результате чего появилась потребность в корректировке нормативов НДВ и уточнению объемов эмиссии в атмосферный воздух. Производственная зона - завод по производству автомобилей, располагается в г.Костанай, ул. Промышленная, 41. Основной вид деятельности: Производство автомобилей методом CKD и DKD сборки, включая сварку и окраску кузовов. Режим работы цикла основного производства 2х сменный. Для производства привлечены до 2 773 человека рабочего персонала. Объем выпускаемой продукции (сборка легкового автотранспорта) по факту 2025 года-95000 штук и в перспективе ближайших 5 лет с 2026 года- 125 000 единиц. Объект расположен на земельном участке с кадастровым номером 12-193-042-422, с площадью земельного участка 22,3431га. Целевое назначение участка для обслуживания производственных корпусов, АБК, котельной, зоны ввоза и складирования деталей, зона готовой продукции ТОО «СарыаркаАвтоПром». Копия Акта землепользования прилагается. Все земли находятся в пользовании ТОО на праве частной собственности, часть зданий и земель принята в аренду у ТОО «Агромашхолдинг». В составе объектов находятся: котельная, цех сварки кузова (ЦСК), цех устранения дефектов (ЦУД), цех окраски кузовов (ЦОК), краско-подготовительное отделение (КПО), склад лаков и красок, цех окраски пластика (ЦОП), центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), цех сборки легковой техники (ЦСЛТ), ремонтно-инструментальный цех (РИЦ), два цеха мелкоузловой сборки автомобиля (ЦМУС) и ЦМУС2, аккумуляторный цех, МАЗС, АЗС, транспортный цех, прекурсорная, складские помещения, участок сбора и сортировки отходов (АХО), ричстакерная, участок разгрузки контейнеров, участок готовой продукции, стоянка, Ж/Д тупик, участок механики и оборудования (УМиО), участок по ремонту ворот (УпРВ). Общая численность работников на всем объекте -2 773 человека. Проект нормативов допустимых выбросов (НДВ) от стационарных источников разработан в соответствии с требованиями Экологического кодекса Республики Казахстан и нормативно-методических документов в части охраны атмосферного воздуха. Для определения степени воздействия данного предприятия на воздушный бассейн выполнены: 1. Инвентаризация действующих источников предприятия и задействованных технологических линии на участках. 2. Рассчитаны объемы максимально разовых и валовых выбросов. 3. Определена категория опасности предприятия. 4. Установлены нормативы предельно допустимых выбросов на уровне максимальных производственных объемов, с учетом всей максимальной загрузки технологического оборудования в единицу времени. 5. Проведены расчетные работы по определению концентраций загрязняющих веществ, при рассеивании в приземном слое атмосферы в пределах рабочей зоны и нормативно СЗЗ. Краткая характеристика технологии производства и технологического оборудования. В составе объектов находятся: котельная, цех сварки кузова (ЦСК), цех устранения дефектов (ЦУД), цех окраски кузовов (ЦОК), краско-подготовительное отделение (КПО), склад лаков и красок, цех окраски пластика (ЦОП), центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), цех сборки автомобилей, цех сборки легковой техники (ЦСЛТ), ремонтно-инструментальный цех (РИЦ), два цеха мелкоузловой сборки автомобиля (ЦМУС) и ЦМУС2, аккумуляторный цех, МАЗС, АЗС, транспортный цех, прекурсорная, складские помещения, участок сбора и сортировки отходов, ричстакерная, участок разгрузки контейнеров, участок готовой продукции, стоянка, Ж/Д тупик. Общая численность работников на всем объекте -2 773 человека. Объекты. На которых имеются стационарные источники химического и физического воздействия. • Котельная. • Цех сварки кузовов. • КПО-краскоподготовительное отделение. • Цех подготовки и окраски кузовов (ЦОК). • Цех сборки автомобилей ЦМУС1 • Цех сборки автомобилей ЦМУС2 • Цех устранения дефектов (ЦУД). • Склад лаков и красок • Цех окраски пластика (ЦОП). • Центральная заводская лаборатория. • Аккумуляторный цех • МАЗС • АЗС • Транспортный цех • Склад прекурсоров • УРиО • УпРВ • Участок сбора и сортировки отходов (АХО) Описание технологических циклов в производственной деятельности предприятия, с учетом специфики производства, где имеется факторы воздействия на компоненты окружающей среды в границах СЗЗ объекта. СБОРКА DKD Технология состоит в том, что машинокомплект, состоящий из отдельных деталей, ввозят для дальнейшего сбыта и собирают на местном производстве. Метод DKD cборки, включает в себя сборку крупного узла сборочного производства. Машинокомплект или нормо-комплект, состоящий из отдельных агрегатов, узлов и деталей для одной сборочной единицы техники поставляется из-за границы в специальных контейнерах на завод для последующей сборки (сидений, внутренней обивки, светотехники, бамперов, двигателя, КПП ). Также данным методом, производится сборка автотранспорта методом установки двигателя, шасси, заправка фреона, охлаждающей жидкости. Сварка, окраска и сборка: СKD СKD-мелко узловая сборка автомобилей из привезенных готовых деталей на конечном заводе изготовителе, включая сборку кузовов из деталей с элементами сварки и окрашивания на участках, перед сборкой автомобилей из готовых мелкоузелковых деталей кузовной части. Метод СKD, начинает путь в цехе сварки. Сварщики получают более 90 мельчайших деталей. Их варят и соединяют в один кузов. Всего работники цеха сварки наносят 2800 -3500 сварных точек на кузове будущего автомобиля. Из цеха сварки кузов перемещают в цех окраски. В цехе окраски наносят антикоррозийное покрытие – катафорезы грунт. Это самый качественный метод обработки кузова. В цехе каждое авто проходит через несколько сушильных камер, огромное количество проверок и нанесений нескольких слоев покрытий. В цехе установлены специальные роботизированные установки в количестве двух штук, которые наносят краску равномерно на кузов. После сварки, краски, автомобиль направляют в Цех сборки. Сборочная линия представляет из себя 59 постов. Авто движется по платформе от поста к посту для установки стекол, ручек, шасси, двигателя, зеркал, и др. Перед отправкой к потребителю машина проходит через испытания и обязательный финальный контроль. Режим работы участков и цехов сборки автомобилей 2х сменный. Режим работы объектов теплоснабжения – круглосуточный в период отопительного сезона. Цех сварки кузовов (ЦСК). В состав ЦСК входят пять сварочных линий и три линии сдачи кузовов. Всего сварочных точек 11 291 шт. На сварочных линиях используется контактно-точечная сварка. В процессах производства, сварки кузовов происходит установка деталей в сварочный кондуктор, их фиксация при помощи пневматических, (ручных) прижимов, нанесение герметиков, сварка контактно-точечная. Сварка кузовов производится как в ручном режиме сварочными клещами, так и в автоматическом режиме роботами и «автоганами» (автоматические сварочные клещи, встроенные в сварочные кондуктора). Общее количество ручных сварочных клещей около 480 шт. Процесс контактной сварки характеризуется выделением различных веществ, в основном аэрозоли (дым, микрочастицы) и продукты разложения покрытий. Металлические частицы и их оксиды, при нагреве и местном плавлении, выделяют пары/аэрозоли металлов и при окислении – оксиды (например Fe, Mn, Cu, Al и др.). Покрытия и гальваника: при сварке цинк содержащих (оцинкованных) деталей образуется ZnO-пыль. Также на сварочном производстве используется дуговая сварка с применением углекислоты. Общий годовой расход газа составляет, примерно, в зависимости от плана производства от 3200 кг до 5000 кг. Также используется сварочная проволока марок Св08Г2С, ERCuSi-A ISO 24373, при этом происходит выделение металлических аэрозолей, оксиды основного металла проволоки железо и его оксиды, марганца и его соединений, пыли неорганической SiO2 70-20%. Линии сдачи кузовов: пневматические шлифовальные машины (угловые, орбитальные, ленточные и др.) около 70 шт. Для теплоснабжения цеха установлены газовые инфракрасные излучатели марки ГИИ-20. Краскоподготовительное отделение (КПО) 2 цеха. Краскоподготовительное отделение служит для бесперебойной подачи ЛКМ с заданными параметрами. Для этих целей используется циркуляционная система, в которой непосредственно происходит приготовление и подача ЛКМ к точкам отбора. Циркуляционная система работает круглосуточно, для предотвращения седиментации (осаждение ЛКМ). Циркуляционные системы предназначены для доведения лакокрасочных материалов (ЛКМ) до рабочей вязкости в емкостях приготовления ЛКМ, поддержания ЛКМ в рабочем состоянии и подачи ЛКМ в камеры окраски. КПО оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Выброс ЗВ производится системой вытяжной вентиляции с механическим побуждением через дефлектор, расположенный на крыше здания. Цех окраски кузовов (ЦОК) Цех окраски кузовов автомобилей предназначен для нанесения лакокрасочных покрытий, обеспечивающих защиту от коррозии и влияющих на внешний вид автомобиля. Плановая производительность цеха 8 UPH. Средняя производительность цеха 6-7 UPH. Процесс окраски включает несколько стадий с различными типами выделений загрязняющих веществ в атмосферу. Основные технологические этапы: 1. Подготовка поверхности (обезжиривание, фосфатирование промывки); 2. Катафорезное грунтование - нанесение антикоррозионного покрытия методом электроосаждения; 3. Промывки после катафореза и сушка покрытия; 4. Герметизация и нанесение противошумных мастик; 5. Устранение дефектов покрытия (шлифовка); 6. Нанесение вторичного грунта, базовой эмали и лака; 7. Сушка покрытий; 8. Полировка, мелкий ремонт и технический контроль. Дополнительные технологические этапы: 1. Подготовка воды (фильтрация методом обратного осмоса); 2. Локальные очистные сооружения (WWT); 3. Система циркуляции воды в окрасочных камерах (CWS); 4. Краско-подготовительное отделение (КПО). Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу формируются на следующих стадиях: 1. Подготовка поверхности: пары щелочных и кислотных растворов (ванны обезжиривания и фосфатирования подогреваются до 55 и 52 С соответственно); аэрозоли фосфатов, водяной пар. На участке работает приточно-вытяжная вентиляция с фильтрацией воздуха, конструкция ванн полузакрытого типа для снижения распространения выбросов в цех. 2. Катафорезное грунтование и сушка: водяной пар и органические растворители, летучие органические соединения (ЛОС). На участке катафореза работает приточно-вытяжная вентиляция с фильтрацией воздуха, в сушильной камере приточно-вытяжная вентиляция, работает система RTO (регенеративный термический окислитель). 3. Подготовка воды: небольшие выбросы могут быть после проведения регенерации обратноосмотических мембран с помощью кислотно-щелочной промывки. Отработанные растворы и концентрат во время производства сбрасываются в WWT. 4. WWT: щелочные и кислотные выбросы, а также ЛОС и органические растворители от КТФ грунта могут выделяться в процессе очистки растворов с участков ПП и КТФ, также в технологии очистки используются растворы различных химических веществ: кислоты, щелочи, гидроксиды, соли, полимерные соединения. Над ёмкостью с серной кислотой работает вытяжка, закрытые ёмкости, где это возможно остальные выбросы убираются общецеховой вентиляцией. 5. CWS: пары органических растворителей, частицы ЛКМ. Выбросы забираются общецеховой вентиляцией, для выведения ЛКМ из воды применяются специальные химические соединения: коагулянт, флокулянт. 6. Участок нанесения мастик: незначительные выбросы полимерных соединений в виде паров, аэрозоли полимеров. Приточная вентиляция на рабочих постах, приточно-вытяжная в камере нанесения ПШМ с фильтрацией воздуха, регулировкой температуры и влажности. 7. Рабочие камеры шлифовки: выбросы шлифовальной пыли. Применяется приточно-вытяжная вентиляция с фильтрацией поступающего и выбрасываемого воздуха, мокрая камера помогает удержать частички пыли в воде, применяются пылесосы. 8. Камеры нанесения грунта, базы, лака: выделение паров органических растворителей, аэрозоли лакокрасочных материалов. Приточно-вытяжная вентиляция с нисходящим потоком воздуха, 4-х ступенчатая очистка приточного воздуха, использование гидроулавливания частиц краски и растворителей с дальнейшим процессом выведения из воды. 9. Сушка покрытий: туннельные печи с циркуляцией горячего воздуха (150–180 °C). Испарения растворителей из лакокрасочных покрытий (ЛОС); продукты неполного сгорания топлива (при газовом подогреве): CO, NOx, СО2, SO2. Очистка: рециркуляция воздуха в печи (до 80%), остаточные газы направляются на термический дожигатель (RTO). 10. Полировка и мелкий ремонт: пыль от шлифовки лакокрасочного слоя, незначительные пары растворителей при подкраске. Локальные вытяжки с фильтрацией воздух. Основные загрязнители атмосферы: 1. Летучие органические соединения (ЛОС) ксилол, толуол, бутанол, ацетон, бутилацетат - токсичны; 2. Пары кислот и щелочей коррозионно-активные; 3. Пыль и аэрозоли ЛКМ, пигменты, смолы, взвешенные вещества. 4. Продукты сгораняи СО, СО2, NOх, от сжигания природного газа при нагреве воздуха. Меры по снижению выбросов: 1. Применение водорастворимых или низкорастворительных ЛКМ (снижает ЛОС); 2. Использование водяного фильтра при окраске (CWS); 3. Рециркуляция воздуха в сушильных камерах; 4. Использование и правильная работа RTO; 5. Регулярная замена фильтров и контроль скорости воздушного потока; 6. Герметизация коммуникаций и вентиляции. Характеристики вентиляции: Система приточно-вытяжной вентиляции с подогревом, фильтрацией и регулировкой температуры/влажности. Воздух перед подачей в камеры проходит многоступенчатую очистку (панельные и мешочные фильтры). Отработанный воздух очищается и выбрасывается через вытяжные шахты на высоте ≥ 15 м. Средняя скорость воздуха в зонах окраски — 0,3–0,5 м/с. Цех окраски пластика (ЦОП). Цех предназначен для нанесения лакокрасочных покрытий (ЛКП) на пластиковые детали. Производственный процесс осуществляется в две смены по 8 часов. В состав ЦОП входят: окрасочная линия, печь для сушки изделий, краско-подготовительное отделение, камера мелкого ремонта, система C.W.S. Окрасочная линия является основным источником выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. В процессе окраски применяются праймеры, базовые эмали, лаки, отвердители и разбавители. Основные операции линии: 1. Камера нанесения праймера – 1 робот и ручной подкрас. Средний расход на один комплект пластиковых деталей для автомобиля: праймер – 0,6 кг; разбавитель – 0,5 кг. Основные выделяемые вещества: пары органических растворителей. 2. Камера нанесения базовой эмали – 2 робота и ручной подкрас. Средний расход на один комплект пластиковых деталей для автомобиля: эмаль – 1,5 кг; разбавитель – 0,9 кг. Основные выбросы: пары растворителей, аэрозоли краски. 3. Камера нанесения лакового покрытия – 2 робота и ручной подкрас. Средний расход на один комплект пластиковых деталей для автомобиля: лак – 0,7 кг; разбавитель – 0,5 кг; отвердитель – 0,3 кг. Основные загрязняющие вещества: летучие органические соединения (ЛОС). 4. Камера роботизированного обжига пластиковых деталей – на текущий момент не используется. Линия окраски оснащена гидрофильтром и приточной системой для снижения концентрации химических веществ. Сушильная печь работает постоянно в течение двух смен. Нагрев осуществляется за счёт теплоносителя (масла), циркулирующего в замкнутом контуре и нагреваемого газовыми горелками (3 шт.). Камера мелкого ремонта. Используется нерегулярно для локального подкраса. Оснащена приточно-вытяжной вентиляцией. Основные загрязняющие вещества – пары органических растворителей и аэрозоли краски. Краско подготовительное отделение. Отделение предназначено для подготовки, заправки и циркуляции лакокрасочных материалов к роботизированным установкам. Выбросы возникают при доливе, промывке и обслуживании систем. Предусмотрена герметизация контуров и локальная вытяжка. Система очистки воды C.W.S. Назначение: Система C.W.S. очищает воду, поступающую с гидрофильтра окрасочной линии, от лакокрасочных загрязнений и химических примесей. В ходе обработки из воды осаждаются загрязнения, образуется шлам, который направляется на утилизацию. Технология: Очистка выполняется с применением коагулянта, флокулянта, пеногасителя и перекиси водорода. Коагулянт обеспечивает укрупнение частиц, флокулянт ускоряет их осаждение, перекись водорода применяется для окисления органики, а пеногаситель снижает пенообразование. Регулятор кислотности не используется. Режим работы: Система функционирует в две смены по 8 часов (16 ч/сут). Средний расход реагентов: 1. Коагулянт – 45 л/смена (≈91 л/сут) 2. Флокулянт – 28 л/смена (≈56 л/сут) 3. Пеногаситель – 22 г/смена (≈44 г/сут) 4. Перекись водорода – 0,9 л/смена (≈1,8 л/сут) Отходы: Образуется шлам около 870 кг в неделю (≈62 кг/смена), который вывозится на утилизацию. Цех мелкоузловой сборки. (ЦМУС) В состав ЦМУС входит основная линия мелкоузловой сборки (CKD), дополнительная линия сборки DKD, линия испытаний. Основная линия сборки включает в себя три участка сборки; Шасси, Трим, Финал. На линии испытаний производится: регулировка углов установки колес, регулировка света фар, испытания на тормозном стенде, испытания на динамическом стенде, испытания на треке, калибровка ADAS, калибровка панорамного изображения (камера 360), проверка герметичности авто. На основной линии сборки используются. Конвейер, подъёмные столы, пневмоинструмент, электроинструмент, слесарный инструмент, грузоподъёмные машины, аппараты для заправки технических жидкостей, точечная вытяжка, основная вытяжка, электрооборудование для прошивки и обучения блоков автомобиля. На дополнительной линии сборки используются: подъёмные столы, пневмоинструмент, электроинструмент, слесарный инструмент, грузоподъёмные машины, аппараты для заправки технических жидкостей, точечная вытяжка, основная вытяжка, электрооборудование для прошивки и обучения блоков автомобиля. На линии испытаний используются: стенд регулировки углов, измеритель параметров света фар, стенд диагностики тормозной системы, газоанализатор, динамический стенд, точечная вытяжка, основная вытяжка. В данных процессах производится установка деталей и узлов на кузов автомобиля, подсборка узлов, заправка технических жидкостей, прошивка блоков автомобиля, запуск автомобиля. Цех мелкоузловой сборки-2. (ЦМУС-2) В состав ЦМУС-2 входит основная линия мелкоузловой сборки (CKD), участки подборов: подсбор дверей, подсбор панели, подсбор обшивки потолка, подсбор ABS, подсбор заднего агрегата, подсбор переднего агрегата, подсбор ДВС, линия испытаний. Основная линия сборки включает в себя три участка сборки; Шасси, Трим, Финал. На линии испытаний производится: регулировка углов установки колес, регулировка света фар, испытания на тормозном стенде, испытания на динамическом стенде, испытания на треке, калибровка ADAS, калибровка панорамного изображения (камера 360), проверка герметичности авто. На основной линии сборки используются: конвейер, подъёмные столы, пневмоинструмент, электроинструмент, слесарный инструмент, грузоподъёмные машины, аппараты для заправки технических жидкостей, точечная вытяжка, основная вытяжка, электрооборудование для прошивки и обучения блоков автомобиля, лазерная оборудования для заводской таблички. На линии испытаний используются: стенд регулировки углов, измеритель параметров света фар, стенд диагностики тормозной системы, газоанализатор, динамический стенд, точечная вытяжка, основная вытяжка. Цех сборки легковой техники (ЦСЛТ) В состав ЦСЛТ входят: 3 разгрузочных дока, участок разгрузки кузовов, участок перегрузки ДВС, передней и задней подвески, участок комплектации, камеры мойки кузова, пост входного контроля, 2 сборочных линии, линия испытаний и участок финального контроля. В данном цеху производится сборка методом DKD комплектов Производительность цеха 8 JPH (4 JPH каждая линия), 15680 автомобилей в год, при 8 часовой смене. 1. Разгрузочные доки 3шт. – на данном участке выполняются операции по разгрузке контейнеров с кузовами и комплектующими. 2. Участок разгрузки кузовов – на данном участке выполняются операции по перегрузке кузовов автомобилей из транспортировочных паллеты на телеги для перемещения кузовов на линию сборки. Оснащен 3 кран - балками со сдвоенной талью, грузоподъемностью 2 т каждая. 3. Участок перегрузки ДВС, передней и задней подвески – на данном участке выполняются операции по распаковке, подготовке, перегрузки ДВС c передней подвеской в сборе и задней подвески на установочную оснастку. Оснащен 3 кран - балками с талями, грузоподъемностью 1 т каждая. 4. Участок комплектации – на данном участке выполняются операции по распаковке, подготовке и подаче остальных комплектующих на линию сборки. Оснащен 3 кран - балками с талями, грузоподъемностью 1 т каждая. 5. Камеры мойки кузова (2 поста) – на данном участке выполняются операции по мойке кузовов перед подачей на линию сборки, очистка кузова производится при помощи специализированных моющих средств и мойки высокого давления, удаление воды с кузова производится воздухом при помощи обдувочного пистолета. 6. Пост входного контроля – участок оснащен 2 рампами освещения, на данном участке выполняются операции по проверке кузова на наличие и фиксации дефектов перед подачей на линию сборки. 7. Линии сборки – на сборочных линиях выполняются операции по сборке автомобилей (установка ДВС, передней задней подвески, выхлопной системы, заправка техническими жидкостями, диагностика и запуск ДВС). Линия состоит из 7 постов: a. 0 пост – операции по завеске кузова, демонтаж транспортировочных паллет b. 1 пост – операции по установке задней подвески, при помощи электро-гидравлического подъемника. c. 2 пост – операции по установке ДВС и передней подвески, при помощи электро-гидравлического подъемника. d. 3 пост – операции по установке выхлопной системы, кардана (полный привод), подсоединение тормозных трубок, датчиков АБС, установка защит и колес e. 4 пост – операции по обвязке подкапотного пространства, установка комплектующих f. 5 пост – операции по заправке техническими жидкостями (тормозная жидкость, антифриз, омывающая жидкость, масло ГУР, топливо) , при помощи специализированных заправочных станций и топливной колонки. g. 6 пост – операции по диагностике электронных систем автомобиля, удаления ошибок, запуска ДВС По постам с 0 по 3 автомобиль перемещается при помощи грузозахватных механизмов (Цепная таль + грузозахватный механизм «краб») - 3ед. Сборочные операции выполняются при помощи ручного инструмента, а также при помощи пневматического, электрического инструмента (гайковерты, шуруповерты) и динамометрических ключей. 8. Линия испытаний – на линии испытаний выполняются операции по регулировке углов установки колес, проверке бокового увода, тормозных усилий, показаний спидометра, регулировке света фар и проверке выбросов CO и CH. состоит из 3 постов. 9. Участок финального контроля – состоит из смотровой ямы для проверки нижней части автомобиля и 3-х световых рамп для проверки автомобиля после сборки. Цех устранения дефектов. УВСП (Управление восстановления соответствия продукции) — это подразделение, которое отвечает за то, чтобы вся выпускаемая продукция соответствовала установленным стандартам, техническим регламентам и иным нормативным документам. По сути, это гарантия качества и безопасности для потребителя. УВСП является комплексным производственным подразделением, обеспечивающим полное восстановление автомобилей до эксплуатационного состояния и товарного вида. Деятельность УВСП организована по технологическому принципу и включает в себя три специализированных участка: 1 УУД ЦМУС-1 2 УУД ЦМУС-2 3 УВСП На данных участках производят следующие работы: Участок слесарных и сварочных работ (нециклических): Назначение: Первичное устранение повреждений и дефектов металлических конструкций автомобиля. Функции: Обработка металла с использованием угловой шлифовальной машины, нециклические сварочные работы для восстановления целостности и геометрии элементов кузова. Воздействие на атмосферу: Основные факторы — образование металлической пыли при шлифовке, сварочные аэрозоли и газы, которые требуют эффективной системы местной вытяжной вентиляции. Участок замены запчастей и сборки: Назначение: Функциональное восстановление автомобиля путем замены неисправных компонентов. Функции: Демонтаж поврежденных или выработавших свой ресурс деталей, подбор и установка новых деталей на машинокомплект, обеспечение работоспособности всех систем транспортного средства. Воздействие на атмосферу: минимально при условии соблюдения техники безопасности и чистоты рабочего места. Основные риски могут быть связаны с использованием очистителей или растворителей, выделяющих летучие органические соединения (ЛОС), при ненадлежащей вентиляции. Участок ремонта лакокрасочного покрытия: Назначение: Восстановление эстетического вида автомобиля и его антикоррозийной защиты. Функции: Подготовка деталей к окраске (зачистка, обезжиривание поверхностей), нанесение лакокрасочных материалов (окрас деталей), финишная полировка. Воздействие на атмосферу: наиболее значительное с точки зрения загрязнения атмосферы. Основные источники выбросов — летучие органические соединения (ЛОС), содержащиеся в грунтовках, эмалях, растворителях и полировальных пастах. Требует обязательного использования окрасочно-сушильных камер с эффективными системами фильтрации и вытяжной вентиляции. Общий вывод: УВСП обеспечивает полный цикл восстановления автомобилей, начиная с устранения конструктивных дефектов и заканчивая восстановлением внешнего вида. При этом, несмотря на значительный объем работ по ремонту и сборке, основной экологический риск для атмосферы связан с деятельностью участка ремонта лакокрасочного покрытия из-за использования материалов, выделяющих ЛОС. Эффективная система вентиляции и очистки воздуха на всех участках критически важна для минимизации воздействия на окружающую среду. Ремонтно-инструментальный цех (РИЦ) В состав РИЦ входит двенадцать станков и два сварочных аппарата: 1. Гильотинные ножницы — это машины, предназначенные для прямолинейной резки листового металла, подготовки заготовок для последующей обработки, изготовления конструкций из металла. 2. Листогибочная машина — это специализированное оборудование, предназначенное для гибки листового металла под различными углами. 3. Два фрезерных станка — это универсальное оборудование для обработки металлических, пластиковых заготовок с помощью вращающегося режущего инструмента (фрезы). Он используется для создания плоских, профильных, фасонных, зубчатых и других поверхностей. 4. Вертикально-сверлильный станок — это универсальное оборудование, предназначенное для обработки металлических и неметаллических деталей с помощью вращающегося сверла. Он используется для выполнения операций сверления, зенкования, зенкерования, растачивания и нарезания резьбы. 5. Радиально-сверлильный станок — это универсальное оборудование, предназначенное для обработки крупных и тяжёлых деталей с возможностью перемещения и поворота рабочей головки на консоли. Он используется для сверления, зенкерования, растачивания, нарезания резьбы и других операций в различных плоскостях и под разными углами. 6. Ленточнопильный станок — это специализированное оборудование для резки металлических и неметаллических материалов с помощью непрерывной пилы в виде кольца. Он используется для обработки заготовок различных форм и размеров, обеспечивая высокую точность и производительность. 7. Галтовочный барабан — это оборудование, предназначенное для механической обработки поверхностей деталей с целью улучшения их качества. Процесс галтовки включает в себя удаление заусенцев, окалины, ржавчины, а также полировку и шлифовку изделий. 8. Наждак — это абразивный инструмент, используемый для заточки, шлифовки и полировки различных материалов, таких как металл, дерево и пластик. Он представляет собой вращающийся круг, покрытый абразивным материалом, и используется в различных областях, включая машиностроение, строительство и отделочные работы. 9. Плазморез — это аппарат для резки металлов с использованием плазменной дуги, которая расплавляет и выбивает металл из зоны реза. Этот метод обеспечивает высокую скорость и точность резки, особенно для проводящих материалов. 10. Токарный станок — это универсальное металлообрабатывающее оборудование, предназначенное для обработки деталей вращением заготовки и воздействия на неё режущим инструментом. С его помощью выполняются операции точения, нарезания резьбы, расточки, шлифовки и сверления. 11. Пресс гидравлический — это машина, предназначенная для создания большого усилия с помощью жидкости (обычно масла), находящейся под давлением. 12. Два сварочных аппарата — это устройство, предназначенное для соединения металлических деталей путём плавления их кромок с добавлением присадочного материала. Территория ангара АХО. В состав территории ангара АХО входит четыре участка. • Участок сортировки ТБО и картона • Резервная площадка. • Участок сортировки древесных отходов. • Участок сортировки неутилизируемых отходов. На территории ангара АХО занимаются сортировкой и в последующем вывозом отходов. Участки хранения мусора могут изменяться в зависимости от плана производства и прихода мусора. Характеристика территории АХО: • Общая площадь территории – 3586 кВм • Площадь ангара – 800 кВм • Площадь зоны хранения – 1470 кВм • Участок сортировки ТБО и картона – 700 кВм • Участок сортировки древесных отходов – 770 кВм • Резервная площадка – 385 кВм Склад лаков и красок. Склад лаков и красок – это специально оборудованное помещение для хранения лакокрасочных материалов. На склад приходит ЛКМ в таре. Расстаривание и розлив на складе не производится. • Общая площадь – 265 м2, складское помещение – 250м2, котельная на электроэнергии – 15,2м2 • Тип склада – категориийный для хранения легковоспломеняющихся жидкостей класс опасноси 3 и ЛКМ класс опасности 8 ГОСТ 19433.1 – 2010, СТ РК 1702 – 2007 • Вместимость склада 200л бочки 83 (166) ед, ведер 23-31л 883 (2649) ед, с учетом высоты складируемых поддонов с бочками 2 яруса, тары с ведрами – 3 яруса (не более 3м.) Ангар транспортного цеха — это большое крытое помещение, предназначенное для хранения и обслуживания заводской техники. Общая площадь ТЦ 2000 м2 Внутри ангара размещаются согласно планировке КТД 439/2024: • МТЗ 82 3шт • Фронтальный погрузчик 300 3 шт. • Jac N56 1шт. • IVECO 1шт. • Ассенизатор Газ-53 1 шт. • Автогидроподьемник Palfinger P180T 1 шт. • Chevrolet Labo 1 шт. • Дизельные кары 25 шт. • Бензовоз Jac 1 шт. Предприятие имеет 143 организованных стационарных источника и 3 неорганизованных площадочных источника выделения загрязняющих веществ в атмосферный воздух. В атмосферу происходит выделение загрязняющих веществ 44 наименований: железа оксиды, диКалий карбонат, марганец и его соединения, натрий гидроксид ( Сода каустическая), диНатрий карбонат (Сода кальцинированная), Хром /в пересчете на хром (VI) оксид/ (Хром шестивалентный), азота диоксид , азотная кислота, аммиак, гидрохлорид (Соляная кислота, Водород хлорид), серная кислота, углерод (Сажа, Углерод черный), сера диоксид, сероводород, углерода оксид, фтористые газообразные соединения, метан, смесь углеводородов С1-С5, смесь углеводородов предельных С6-С10, пентилены, бензол, диметилбензол, метилбензол, этилбензол, бенз/а/пирен, тетрахлорметан. пропан-1,2-ди, бутан-1-ол, этанол, 2-этоксиэтанол. Бутилацетат, этилацетат. Ацетальдегид, пропан-2-он (ацетон), уксусная кислота, смесь природных меркаптанов (Одорант СПМ), масло минеральное нефтяное, сольвент нафта, уайт-спирит, углеводороды пред. С12-С19, эмульсол, взвешенные частицы, пыль неорганическая SiO2 70-20%, пыль абразивная. На период эксплуатации (декларируемые источники): Максимальный выброс загрязняющих веществ составляет – 112,73283 г/с; Валовый выброс загрязняющих веществ – 303,5105 т/год. Выбросы загрязняющих веществ, предлагается утвердить в качестве нормативов НДВ для данного предприятия. Срок достижения нормативов НДВ – 2026 г. Норматив НДВ устанавливается на срок до 10 лет и подлежит пересмотру при изменении экологической обстановки в регионе, появлении новых и уточнение параметров существующих источников загрязнения окружающей природной среды в местных органах по контролю использования и охраны окружающей среды. Ранее, с внесение изменения в требования Экологического кодекса в период 2021 года предприятию определена классификация, по Приложению 2 Экологического кодекса, и «Решению по определению категории объекта, оказывающего негативное воздействие на окружающую среду», выданное с «28» января 2022 г., министерством экологии, геологии и природных ресурсов Республики Казахстан РГУ "Департамент экологии по Костанайской области" Комитета экологического регулирования и контроля Министерства экологии, геологии и природных ресурсов Республики Казахстан. Для объекта определена категория объекта: II, согласно требованиям Приложения 2 пункт 2. Производство и обработка металлов: 2.2. поверхностная обработка металлов и пластических материалов с использованием электролитических или химических процессов в технологических ваннах суммарным объемом менее 30 м3.

5. Сведения о воздействии:

5.1. Период воздействия: -

5.2. Территория воздействия: Костанайская область, Костанай Г.А., г.Костанай (ул.Промышленная , 41),

5.3. Место проведения общественных слушаний в населенном (-ых) пункте (-ах) обосновано их ближайшим расположением к территории намечаемой деятельности (км.):

5.4. Дополнительная информация о административно-территориальных единиц:

Географические координаты участка территория воздействия

6. Объявление о проведении общественных слушаний на казахском и русском языках будет распространено следующими способами:

6.1. Наименование газеты, где будет размещено объявление: Газета "Костанайские Новости"

6.2. Наименование теле или радиоканала, где будет размещено объявление: Телерадиокомпания "Алау"

6.3. расположение мест, специально предназначенных для Размещения печатных объявлений (доски объявлений): Доски объявления офисов ТОО "СарыаркаАвтоПром" - 2 участка.