№ регистрации: 26552633001

По проекту: Для получения экологического разрешения Проект «Нормативов допустимых выбросов» для ТОО «АЛМАЗ КЕРАМИКС» (DIAMOND CERAMICS) Основным видом деятельности является производство керамогранитной плитки. «План мероприятий по охране окружающей среды», «Программа управления отходами», «Программа производственного экологического контроля»

Основание общественных слушаний: Осуществление государственной экологической экспертизы

1. Инициатор: Товарищество с ограниченной ответственностью ""АЛМАЗ КЕРАМИКС"" (DIAMOND CERAMICS)

1.1. БИН: 180740011332

1.2. Представитель:

1.3. Контакты:almaz-keramiks@mail.ru; ;

2. Место и время проведения 14.08.2026 11:00

2.1. Дата-время проведения: 14.08.2026 11:00

1.2. Место проведения: область Жетісу, Талдыкорган Г.А., г.Талдыкорган. Промышленная зона Южная, улица Алмалы 18.

1.3. Ссылка на онлайн подключение:

1.4. Описание для подключения к онлайн трансляции при прохождении общественного слушания: Идентификатор конференции: 513 625 3680 Код доступа: g9AzyE

3. Общественные слушания организованны: Главный специалист УПР и ПР Жетысуйской области, priroda@zhetisu.gov.kz, тел: 8 (7282) 32-92-67,

4. Повестка дня общественных слушаний: Описание технологии Для производства керамической плитки, используется в основном специальное оборудование В настоящее время только Китай и Италия могут производить специальное оборудование и комплекты оборудования, необходимые в производстве керамической плитки. Поэтому в процессе анализа выбора оборудования можно сравнить только с соответствующими производителями оборудования производства керамической плитки в этих двух странах. • Сырьё для заготовок измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки, в шаровых мельницах 100 тонн -2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год (наименование сырья и количество указаны в таблице выше). • Сырье взвешивается в емкости 60 тонн – 1штука и подается на распылительную сушилку модель 3500 -1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Полученная суспензия подаётся в спрей-сушильную установку работающую на природном газе, (расход составляет 700 тыс.куб/м в год), где превращается в гранулированный порошок (гранулят) с влажностью около 6%, емкость для хранения 60 тонн- 10 штук, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Для изготовления сырья для глазури используются шаровые мельницы 8 тонн-1 штука, 5 тонн-1 штука, 3 тонны-1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год, измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки 2. ПРЕССОВАНИЕ • Готовый порошок загружается в автоматический гидравлический пресс, марка Сакми 4600- 2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Под давлением 400–500 кг/см² формируется плитка заданного формата. 3. СУШКА • Плитки поступают в туннельные сушильную печь- 1 штука, 140 метров в длину и 4,5 метра в ширину, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Сушильная печь работает на природном газе, расход составляет-800 тыс.куб/м в год • Температурный режим – около 150–200°C. • Цель – доведение влажности до <1%. 4. НАНЕСЕНИЕ ДЕКОРА И ГЛАЗУРОВКИ (ОПЦИОНАЛЬНО) • Транспортировка заготовки в обжиговую печь и глазуровки, конвейер 1 штука, 145 метров в длину и 4,5 метра в ширину, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Обжиговая печь работает на природном газе, расход составляет-900 тыс. куб/м в год • Используются цифровые струйные принтеры 710mm*3600mm – 1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • При необходимости наносится глазурь для декоративного или защитного эффекта. 5. ОБЖИГ • Обжиг производится в роликовой печи- 1 штука, 120 метров в длину и 3,6 метра в ширину при температуре 1200–1250°C., время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Роликовая печь работает на природном газе, расход составляет- 700 тыс.куб/м в год • Продолжительность — 45–60 минут. • В результате плитка приобретает высокую прочность и водонепроницаемость. 6. СОРТИРОВКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА • Проверяется соответствие размерам, оттенку, наличию дефектов. • Плитки сортируются по классам качества. 7. ПОЛИРОВКА И РЕКТИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ОТДЕЛЬНЫХ ТИПОВ) • Полировка поверхности для достижения зеркального блеска. • Ректификация (обрезка краёв) для идеальной геометрии. • Используется Кромкошлифовальный станок- 1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год 8. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА • Плитки упаковываются в картонные коробки и паллеты. • Наносится маркировка: производитель, размер, сорт, дата выпуска. • Используется Упаковочная линия- 1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год Технологическим процессом производства керамогранитной плитки предусмотрено потребление природного газа, расход которого составляет -3100 тыс.куб/м в год. Для сбора воды и обратного использования в производстве предусмотрены циркуляционный бассейн- 6 штук, используется всеми 3 линиями. Для обеспечения бесперебойно работы производственной линии на предприятии имеется специальная разгрузочная техника, используется всеми 3 линиями: 1) Вилочный погрузчик (дизель) -16 штук 2) Экскаватор/агрегат (дизельный)- 1 штука 3) Автомобили (бензин)- 4 штуки Для сбора бытовых и промышленных отходов установлены контейнера для мусора для общего пользования: Бытовой – 2 штуки. Промышленный-2 шт. Для разгрузки и погрузки сырья и готовой продукции имеется железнодорожный тупик протяженностью 200 метров, принимающий одновременно 10 вагонов. Для складирования сырья для 1-ой линии предусмотрен склад общей площадью- 3000 кв.м Для складирования готовой продукции для 1-ой линии имеется склад общей площадью- 4000 кв.м Для складирования материалов имеется склад- 600 кв.м Для осуществления выбросов установлены трубы: 1) Обжиговая печь-2 шт. (диаметр 60 cм, высота 6 метров) 2) Роликовая печь-2 шт. (диаметр 60 cм, высота 6 метров) ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОГРАНИТНОЙ ПЛИТКИ Производственная линия №2 Описание технологии Для производства керамической плитки, используется в основном специальное оборудование В настоящее время только Китай и Италия могут производить специальное оборудование и комплекты оборудования, необходимые в производстве керамической плитки. Поэтому в процессе анализа выбора оборудования можно сравнить только с соответствующими производителями оборудования производства керамической плитки в этих двух странах. 2. ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ • Сырьё для заготовок измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки, в шаровых мельницах 100 тонн -2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год (наименование сырья и количество указаны в таблице выше). • Сырье взвешивается в емкости 60 тонн – 10 штук и подается на распылительную сушилку модель 4500 -1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Полученная суспензия подаётся в спрей-сушильную установку работающую на природном газе, (расход составляет 1200 тыс.куб/м в год), где превращается в гранулированный порошок (гранулят) с влажностью около 6%, емкость для хранения 60 тонн- 10 штук, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Для изготовления сырья для глазури используются шаровые мельницы 8 тонн-1 штука, 5 тонн-1 штука, 3 тонны-1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год, измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки 3. ПРЕССОВАНИЕ • Готовый порошок загружается в автоматический гидравлический пресс, марка Сакми 3590- 1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Под давлением 400–500 кг/см² формируется плитка заданного формата. 4. СУШКА • Плитки поступают в туннельные сушильную печь- 1 штука, 140 метров в длину и 4,5 метра в ширину (для работы данной производственной линии используется туннельная сушильная печь 1 производственной линии), время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Сушильная печь работает на природном газе, расход указан в технологическом процессе 1 производственной линии • Температурный режим – около 150–200°C. • Цель – доведение влажности до <1%. 5. НАНЕСЕНИЕ ДЕКОРА И ГЛАЗУРОВКИ (ОПЦИОНАЛЬНО) • Транспортировка заготовки в обжиговую печь и глазуровки, конвейер 1 штука, 150 метров в длину и 1,5 метра в ширину, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Используются цифровые струйные принтеры 900mm*3600mm– 1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • При необходимости наносится глазурь для декоративного или защитного эффекта. 6. ОБЖИГ 7. СОРТИРОВКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА 8. ПОЛИРОВКА И РЕКТИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ОТДЕЛЬНЫХ ТИПОВ) 9. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОГРАНИТНОЙ ПЛИТКИ Производственная линия №3 Описание технологии Для производства керамической плитки, используется в основном специальное оборудование В настоящее время только Китай и Италия могут производить специальное оборудование и комплекты оборудования, необходимые в производстве керамической плитки. Поэтому в процессе анализа выбора оборудования можно сравнить только с соответствующими производителями оборудования производства керамической плитки в этих двух странах. 3. ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ • При необходимости для измельчения сырья на территории установлена щековая дробилка – 1 штука. • Сырьё для заготовок измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки, в шаровых мельницах 60 тонн -6 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год (наименование сырья и количество указаны в таблице выше). • Сырье взвешивается в емкости 60 тонн – 1штука и подается на распылительную сушилку модель 10000 -1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Полученная суспензия подаётся в спрей-сушильную установку работающую на природном газе, (расход составляет 1200 тыс.куб/м в год), где превращается в гранулированный порошок (гранулят) с влажностью около 6%, емкость для хранения 80 тонн- 20 штук, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Для изготовления сырья для глазури используются шаровые мельницы 8 тонн-1 штука, 5 тонн-1 штука, 3 тонны-1 штука, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год, измельчается и смешивается с водой расход 50 м3 в сутки 4. ПРЕССОВАНИЕ • Готовый порошок загружается в автоматический гидравлический пресс, марка Сакми 3500- 2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Под давлением 400–500 кг/см² формируется плитка заданного формата. 5. СУШКА • Плитки поступают в туннельные сушильную печь- 1 штука, 70 метров в длину и 4,5 метра в ширину, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Сушильная печь работает на природном газе, расход составляет-2000 тыс.куб/м в год • Температурный режим – около 150–200°C. • Цель – доведение влажности до <1%. 6. НАНЕСЕНИЕ ДЕКОРА И ГЛАЗУРОВКИ (ОПЦИОНАЛЬНО) • Транспортировка заготовки в обжиговую печь и глазуровки, конвейер 1 штука, 200 метров в длину и 1 метр в ширину, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Используются цифровые струйные принтеры 910mm*3600mm– 2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • При необходимости наносится глазурь для декоративного или защитного эффекта. 7. ОБЖИГ • Обжиг производится в роликовой печи- 1 штука, 260 метров в длину и 4,5 метра в ширину при температуре 1200–1250°C., время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год • Роликовая печь работает на природном газе, расход составляет- 3600 тыс.куб/м в год • Продолжительность — 45–60 минут. • В результате плитка приобретает высокую прочность и водонепроницаемость. 8. СОРТИРОВКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА • Проверяется соответствие размерам, оттенку, наличию дефектов. • Плитки сортируются по классам качества. 9. ПОЛИРОВКА И РЕКТИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ОТДЕЛЬНЫХ ТИПОВ) • Полировка поверхности для достижения зеркального блеска. • Ректификация (обрезка краёв) для идеальной геометрии. • Используется Кромкошлифовальный станок- 2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год 10. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА • Плитки упаковываются в картонные коробки и паллеты. • Наносится маркировка: производитель, размер, сорт, дата выпуска. • Используется Упаковочная линия- 2 штуки, время работы 24 часа в сутки, 300 дней в год, 7200 часов в год Технологическим процессом производства керамогранитной плитки предусмотрено потребление природного газа, расход которого составляет -6800 тыс.куб/м в год. Для складирования сырья для 3-ей линии предусмотрен склад общей площадью- 7 500 кв.м Для складирования готовой продукции для 3-ей линии имеется склад общей площадью- 10 000 кв.м Для осуществления выбросов установлены трубы: 3) Обжиговая печь-2 шт. (диаметр 60 cм, высота 6 метров) 4) Роликовая печь-2 шт. (диаметр 60 cм, высота 6 метров)

5. Сведения о воздействии:

5.1. Период воздействия: -

5.2. Территория воздействия: область Жетісу, Талдыкорган Г.А., г.Талдыкорган (Промышленная зона Южная, улица Алмалы 18.), ,

5.3. Место проведения общественных слушаний в населенном (-ых) пункте (-ах) обосновано их ближайшим расположением к территории намечаемой деятельности (км.):

5.4. Дополнительная информация о административно-территориальных единиц:

Географические координаты участка территория воздействия

6. Объявление о проведении общественных слушаний на казахском и русском языках будет распространено следующими способами:

6.1. Наименование газеты, где будет размещено объявление: Антенна в Казахстане

6.2. Наименование теле или радиоканала, где будет размещено объявление: телеканал Жетысу

6.3. расположение мест, специально предназначенных для Размещения печатных объявлений (доски объявлений): Доска объявлений Акимата города Талдыкорган, ул. Абая №256