№ регистрации: 25012519001

По проекту: «Нормативов допустимых выбросов», «План мероприятий по охране окружающей среды», «Программа управления отходами», «Программа производственного экологического контроля»

Основание общественных слушаний: Осуществление государственной экологической экспертизы

1. Инициатор: Товарищество с ограниченной ответственностью ""ALMATY TANNERY+(АЛМАТИНСКИЙ КОЖЕВЕННЫЙ ЗАВОД+)""

1.1. БИН\ИИН: 061140002558

1.2. Представитель:

1.3. Контакты:'storozhenko.s@alprof.kz'; ;

2. Место и время проведения 11/11/2025 11:00

2.1. Дата-время проведения: 11/11/2025 11:00

1.2. Место проведения: Алматинская область, Карасайский район, Ельтайский с.о., с.Кокозек

1.3. Ссылка на онлайн подключение:

1.4. Описание для подключения к онлайн трансляции при прохождении общественного слушания: Идентификатор конференции: 513 625 3680 Код доступа: g9AzyE

3. Общественные слушания организованны: Управление природных ресурсов и регулирования природопользования Алматинской области, 329267eco@mail.ru,

4. Повестка дня общественных слушаний: Промышленная площадка ТОО «ALMATY TANNERY+» (Алматинский кожевенный завод+) расположена по адресу Алматинская область, Карасайский районе с. Кокозек. Промышленная площадка размещена на собственном земельном участке согласно акта на право частной собственности на земельный участок №13353, кадастровый номер №03-047-062-062 от 10 октября 2017 года, площадью 100 000 м2 (10 га), из них - площадь застройки – 39400 м2 - площадь твердых покрытий – 15600 м2 - площадь озеленения – 45000 м2 на собственной территории. процент озеленения – 45%. В состав предприятия входит: производственный корпус, котельная, склад дизельного топлива, трансформаторная подстанция, контрольно-пропускной пункт, ремонтно-механический цех, общежитие, установка локальной системы очистки сточных вод (станция механической очистки сточных вод, резервуар очистки от сульфатов каталитическим окислением, резервуар усреднитель потоков, резервуар очищенных вод, насосная станция очищенных вод, резервуар технической воды (артезианской), насосная станция технической воды, насосная станция пожаротушения), площадка отходов, насосная станция на водозаборной скважине № 0795, насосная станция на водозаборной скважине № 0796, насосная станция на водозаборной скважине № 0797, насосная станция на водозаборной скважине № 1754, резервуар питьевой воды, насосная хозяйственно-питьевого водоснабжения, участок рекуперации хрома. Основным видом деятельности ТОО «ALMATY TANNERY+» (Алматинский кожевенный завод+), является обработка кожи, производительность предприятия 11 тонн в сутки готовой продукции. Краткое описание технологического процесса Итальянская компания «Erreci» оборудовала кожевенный завод ТОО «ALMATY TANNERY+» (Алматинский кожевенный завод+) для обработки кожи крупного рогатого скота в готовую кожу, для использования в обувном и отделочном производстве c проектной мощностью обработки 11 тонн в сутки готовой продукции. Программа производства реализована по следующим технологическим фазам. Первая фаза предусматривает производство кожи, выделанной в хроме (wet-blue). Вторая фаза предусматривает производство кожи «crust», то есть выделанной, покрашенной, жированной и высушенной. Установленные рабочие системы и химические технологии на данном производстве являются самыми современными среди применяющихся на кожевенных предприятиях Италии и других государств с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности в эксплуатации. Внутри главного производственного корпуса установлено производственное оборудование для выпуска продукции, имеются помещения для склада сырья, готовой кожи, для химикатов, используемых в производстве, технические устройства для распределения холодной и горячей воды, пара, распределения электроэнергии, в тоже время сооружены новые помещения экологических устройств защиты окружающей среды, сокращения количества вредных веществ и повторного использования дубильных солей (хромовый дубитель), чье попадание в окружающую среду представляет большую опасность. Вытяжка общеобменная механическая через аэрационный фонарь размером короба 40*30, на высоте 12,0 м. Сырьевой склад. Прием сырья. Сырье от различных поставщиков поступает либо непосредственно на завод (автотранспортом), либо на железнодорожный тупик, откуда сырье перевозится на завод. Количество поступающего сырья в год – 20 000 т/год. При дублении шкур и кож, мощность обработки составляет 11 тонн готовой продукции в сутки. Сортировка сырья по сортности. Сырье расстилается на столе и рассматривается с бахтармянной стороны. При сортировке сырья учитываются, прижизненные пороки (свищ, кнутовина т др.), пороки при ручном съеме (подрези, прорези, отсутствие контура шкуры), а также количество консервации сырья. Сортировка сырья по размерным группам. После определения сортности шкуру взвешивают на весах. Сырье распределяется на такие весовые группы, менее 8 кг, от 8до 12 кг, от 12 до 17 кг, от 17 до 23 кг и свыше 23 кг. Обрядка сырья. Производится во время сортировки. Со шкуры удаляют такие части как хвост, вымя, лобаш и др. Укладка. Отсортированное сырье аккуратно укладывают на поддон. При этом на листе бумаги указывается поставщик сырья, сортность и развес сырья, а также количество шкур на поддоне. Взвешивание сырья. Уложенное на поддон сырье взвешивается на весах. В сопроводительном листе записывается вес поддона. Ведется учет готовых поддов с сырьем. Комплектовка партий. Производится путем складывания готовых поддонов с сырьем в одну группу. При этом в одной партии может быть сырье только одного поставщика, одного сорта и одной весовой группы. Общий вес и количество шкур одной партии ограничено максимальной загрузкой зольного барабана производственного цеха. Оптимальный вес одной партии 18-20 тонн и оптимальное количество шкур в одной партии 1000 штук. Пересчет. Количество шкур в подготовленной к отправке в производственный цех партии осуществляется в присутствии представителей, как сырьевого склада, так и производственного цеха. Сырьевой склад оборудован механической вытяжной вентиляцией через аэрационный фонарь размер короба 40*30, на высоте 12,0 м в количестве 3 штук. Производственный цех. Загрузка сырья в зольный барабан осуществляется при помощи специальной техники «Кальмар». Процесс отмоки и золения наряду с преддубильно-дубильными процессами являются химико- технологическими процессами, проводимые в подвесных барабанах. Общими для химико – технологических процессов являются следующие параметры: - механическое воздействие при вращении барабана; - во всех процессах в большей или меньшей степени присутствуют химические реактивы (какие и в каком количестве на один процесс и т/год); - во всех процессах используется вода (количество и температура воды зависит от проводимого процесса.). После загрузки сырья в барабан шкуры тщательно промываются. Процесс отмоки проводится для того, чтобы привести шкуры в обводненное состояние. Используемые химикаты: сода кальцинированная – 30 т/год, моющие средства. Процесс золения осуществляется при помощи извести 350 т/год, сернистого натрия 150 т/год. Со шкуры удаляется волосяной покров, шкуры равномерно набухают. После золения голье промывается. Выгрузка голья производится в передвижные кассеты. Мездрение голья осуществляется при помощи мездрильных станков, с целью удаления со шкур подкожную жировую прослойку – мездру. Затем производится обрядка голья – со шкур удаляются участки непригодные к дальнейшей обработке. Далее производится взвешивание голья для определения веса голья перед последующими технологическими процессами. Затем голье загружается в дубильные барабаны «Кальмаром» где голье тщательно промывается. Обеззоливание: с голья удаляются остатки извести при помощи сульфата аммония 55 т/год. Мягчение: при помощи ферментальных препаратов (50 т/год) с голья полностью удаляются остатки гнейста и волосяных фолликул. После мягчения голье промывается. Пикель: при помощи органических и неорганических кислот (муравьиная кислота (органическая) расход 100 т/год и серная кислота (неорганическая) расход 40 т/год) рН доводится до показателей пригодных для дубления кож. Дубление: кожи подвергаются воздействию хромовых (200 т/год) дубящих соединений. Процесс дубления завершается добавлением пищевой соды (40 т/год). Для того чтобы готовый полуфабрикат не подвергался воздействиям плесени, его обрабатывают специальным химическим раствором (40 т/год). После завершения процесса полуфабрикат промывают. Выгрузка полуфабриката производится в передвижные кассеты. Пролежка полуфабриката: кожи аккуратно без заминов расстилаются лицевой стороной вверх на поддоны. Это делается для того, чтобы находящийся внутри кож хромовый дубитель окончательно закрепился. Полуфабрикат пролеживается не менее суток. Отжим полуфабриката проводится на отжимно-разводном валочном прессе, с целью удалить из полуфабриката излишки влаги. Измерение площади полуфабриката производится на измерительных машинах, снабженных считывающими сенсорными датчиками и затем отправляется на склад готовой продукции. Производственный цех оборудован механической вытяжной вентиляцией через аэрационный фонарь размер короба 40*30, на высоте 12,0 м в количестве 3 штук. Склад готовой продукции. Сортировка полуфабриката по сорности происходит на сортировочных столах, установленных в хорошо освещаемом месте. При сортировке учитываются следующие критерии: прижизненные пороки (свищ, лизуха, царапины, тавро, кнутовина и другие), пороки при съеме сырья (подрези, прорези, отсутствие контура кожи и другие), технологические браки (недостаточное мездрение, стяжка лицевой поверхности, хромовые пятна и другие). Суммарность выявленных пороков определяет количество той или иной кожи. Сортировка по размерным группам проводится по площади полуфабриката. Есть несколько размерных групп: кожи площадью менее 1,8 м2, кожи от 1,8 до 2,8 м2, кожи от 2,8 до 3,3 м2 и кожи площадью свыше 3,3 м2. Укладка полуфабриката на поддоны: сортированный полуфабрикат аккуратно складывается в зависимости от сортности и размерной группы на разные поддоны. При этом ведется учет количества и квадратуры каждого полуфабриката на поддоне. Комплектовка поддона с полуфабрикатом ограничивается высотой и максимальным весом поддона. Высота поддона не более 1,5 м. Взвешивание поддона с полуфабрикатом. Максимальный вес поддона не должен превышать 2 тонны. Затем поддон с полуфабрикатом упаковывается в полиэтиленовую пленку и хранится на стеллажах. Описание производственного цикла для производства кожи крупного рогатого скота Восстановление. Эта операция имеет целью очистить кожу от грязи и вернуть ее в естественное влажное состояние, чтобы сделать более пригодной для последующих работ. Осуществляется с помощью воды температурой 22-250С, объемом равным 150% веса необработанной кожи, в течение 24 часов. Используется также поверхностно-активные моющие средства в количестве 1% веса необработанной кожи. Обычно за этим следует промывание в воде 22-250С с объемом 400-450% веса необработанной кожи. Операция проводится с помощью деревянного цилиндрического дубильного барабана с высокой теплоизоляцией. Также в дубильном барабане производится операция: Кальцинация – депиляция. Операция имеет целью очистить кожу от шерсти, подкожного жира и разрушить эпидермис. Одновременно происходит усиленное разбухание волокнистой ткани и частичная эмульгация кожного жира. Операция осуществляется с помощью воды 22-250С с объемом 500-600% веса необработанной кожи, в течение 24 часов, с добавлением гидросульфида натрия (55 т/год). Обычно за этим следует промывание в воде 22-250С с объемом 600-700% веса необработанной кожи. После этой операции кожа вынимается из дубильного барабана и подвергается мездрению. Мездрение. С помощью этой операции механически удаляются со внутренней стороны кожи все частицы мяса, прилегающие к волокнистой ткани. Операция осуществляется при использовании специальной машины с винтовыми вращающимися ножами. За мездрение следует операция обрезка. Обрезка. Посредством этой операции вручную удаляются те части кожи, которые не могут быть подвергнуты дублению (голова, хвост, передние части ног и другие). После вышеописанной операции кожа (очищенная и обезвреженная) взвешивается и помещается в другой дубильный барабан для декальцинации- мацерация. Декальцинация-мацерация. Удаляется с внутренней стороны волокнистой ткани кальций, оставшийся после предыдущих операций, а также удаляются все белковые остатки. Для этой цели используется вода 360С с объемом 150% от веса и добавлением сульфат аммония (50 т/год) и энзимы (30 т/год), выдерживается около 2 часов. Обычно производится с помощью деревянного цилиндрического дубильного барабана с высокой теплоизоляцией. Выполняется если необходимо в том же барабане обезжиривание. Обезжиривание. С этой целью используется вода 360С и объемом 150% веса кожи, с добавлением поверхностно-активных эмульгаторов (20 т/год) затем следует промывание водой 250С на примерно 600-620% от веса необработанной кожи. После этой операции кожа подготовлена к дублению, перед которой проводится глубокая очистка. Глубокая очистка. Операция имеет целью химически активизировать вещества волокнистых тканей, чтобы осуществить химическую связь с трех металлическими солями, используемыми при дублении. С начала добавляют хлорид натрия, объемом 10% веса кожи (380 т/год). Добавление хлорида натрия приводит к обезвоживанию кожи. Потом добавляется вода вплоть до получения раствора, равного 80% веса кожи. Затем следует добавление смеси серной (40 т/год) и муравьиной кислот (30 т/год) в равных пропорциях (0,6-1,2% веса кожи для обеих). Операция длится в среднем 6 часов и производится с помощью дубильного барабана с высокой теплоизоляцией. После положенного времени следует операция дубление в хроме. Дубление в хроме (для обувной и обивочной кожи). В раствор добавляется эквивалент 2,4Cr (203), разделенный на 2 части. Добавляется при необходимости – маскирующие соли (муравьиной кислоты (30 т/год)). Вращается в течение 2 часов. Затем следует добавление основной соли бикарбонат натрия (10 т/год) и вращается 6-7 часов. Вся операция осуществляется в том же дубильном барабане, что и предыдущая. После окончания операции дубления кожа вынимается из дубильного барабана и помещается во влажную среду, где останавливается для контакта с раствором для дубления на 24 часа. Эта операция называется созревание. Созревание. Увеличивается фиксация хрома на коже. На практике это и есть завершение дубления. Прессование. Операция осуществляется посредством машины (пресс для дубления кожи), которая с помощью легкой прессовки удаляет избыток дубильной жидкости с кожи. После этих операций кожа принимает характерный для дубления хромом сине-зеленый цвет и становится влажной на ощупь. Кожа готова к реализации и называется in wet-blue, либо для продолжения операции окраски и окончательной отделки для дальнейшего использования в обувной промышленности или отделочного производства, как описано в дальнейшем. Технологический цикл выделки кожи в хроме и окончательной отделки предусматриваются следующие рабочие фазы. Разрез в выделке. Целью этой операции является разделение кожи на два слоя, верхний слой (сторона ворса) так называемый мерея (grain) и составляющий наиболее ценную часть кожи – нижний слой (сторона мяса) называемая спилок (split). Операция производится машиной, называемой «двоильная для дубления кож». Операция заключается в сухом механическом действии (без использования воды). Затем следует операция строжка. Строжка. Целью этой операции является выравнивание толщины кожи, как мереи, так и спилка. Операция проводится машиной, называемой «строгальная». Речь идет о механической операции в сухую (без использования воды). Обрезка и взвешивание подстриженной кожи. Целью операции служит обрезание части кожи более тонкой (в основном края шкур) и установить точный вес партии шкур, выделанных и стриженных для поставки их для дубления, крашения и жирования с целью установления точного количества используемых химических продуктов, красителей и вспомогательных веществ. Для выполнения операции используются весы. Раскисления. Операция имеет целью подготовить выделанные кожи, получить одинаковую окраску и жирование. С этой целью используется вода 300С в объеме 150% с добавлением бикарбоната натрия (0,3%) (10 т/год) для последующей темной окраски или щавелевой кислоты (10 т/год) для последующей светлой окраски. Следуют промывки в 450% от веса обрезанных шкур. В этом же барабане проводятся последующие операции. Крашение, жирование и додубливание. Целью этой операции является стабильная окраска кожи, сделать ее более мягкой, так же и после высушивания. Операции выполняются в барабане с изменяющимся потреблением в пределах от 1000% до 1250% от веса обрезанных шкур. Используются кислотные красители (15 т/год), прямые и непрямые, жиры синтетические (7 т/год) или животного происхождения (5,5 т/год), сернистые и не сернистые (65,9 т/год), выделанные в хроме, синтетические и (или) растительные танины, поверхностно-активные, аммоний в количестве (47,1, т/год), зависящем от типа конечного изделия производства. Разводка (высушивание перед механическим отжиманием). Целью этой операции является быстрое избавление от воды с поверхности кожи после окрашивания, жирования и додубливания для того, чтобы облегчить и сделать более легкой следующую просушку в печи. Используются специальные машины, называемые «машины для удерживания и высушивания» (постоянное механическое отжимание). Воды от отжима идут в сточную сеть. Просушка. Проводится быстрой системой (вакуумная печь) или более быстрой системой (туннельная печь и печь растягиваемая). Потребление воды для подачи в конденсаторы вакуумных печей почти 22 м3/час. Предусмотрено использование двух печей с работой по 16 час/дн каждой. Потребление воды предусмотрено 1400 м3/дн. Кондиционирование в воздушной цепи. Операция имеет целью довести кожу до натуральной степени влажности. Тут используются естественные условия влажности и тепла внутри цеха (под потолком), кожа подцеплена на специальной движущийся цепи под потолком и остается там 24-36 часов. Мягчение для способствования мягкости и эластичности кожи после высушивания. Речь идет о механической операции выполняемой машиной с механической вибрацией (палисон). Шлифование. Применяется для приукрашивания шкур спилок или для изменения внешнего вида шкур мерея. Речь идет о механической операции, выполняемой с помощью специальной машины для придания мягкости на ощупь и придания одинакового внешнего вида поверхности кожи. Измерение. Производится с помощью измерительной машины. Цех финишной обработки кож С целью получения финишной отделки кожи (финишное покрытие) готовый продукт «Crust» направляется для дальнейшей переработки. Приёмка материалов: кожевенный полуфабрикат Краст перемещается отделочный цех. Приёмка материалов осуществляется по следующим параметрам: артикул, цвет, толщина, количество и общая площадь товара. Сортировка полуфабриката по сорту и по толщинам. Приготовление раствора для нанесения первого грунтового слоя краски. Раствор состоит из нескольких химических материалов (15 т/год), соотношение материалов строго по рецептуре. Нанесение раствора на красильно-валичной машине 3Р. Сушка в сушильной камере при определённой температуре на плечеках. Прессование кожи через ротопресс Мостардини при определённых параметров температуры и давления. Происходит фиксация нанесенного грунтового слоя к коже. Крашение: нанесение раствора краски при помощи линии покрывного крашения Барнини. При необходимости процесс крашения повторяется два-три раза. Сушка осуществляется в сушильной камере при определённой температуре. Закрепление: нанесение специального раствора для фиксации краски. Сушка в сушильной камере при определённой температуре. Теснение: при помощи гидравлического пресса Гоззини на лицевой поверхности кожи фиксируется определённый узор. Сортировка кожи по сортам.Измерение площади кожи. Упаковка: готовые кожи сворачиваются в рулон. На бирке указывается: артикул, цвет, толщина, сорт и номер лота. В рабочем проекте, подготовленном ПТИ «Пищепром». Раздел 3. Б. «Сооружение локальной очистки…» описана «установка для рекуперации хрома». Использованый раствор хрома от процесса дубления по отдельному каналу перенаправляется на участок локальной очистки, где производится упрощенный вариант рекуперации. Технологический процесс выглядит следующим образом: 1.Первичное просеивание на фильтре грубой очистки – производится для удаления взвешенных веществ, содержащихся в сточной воде. 2.Сточные воды собираются в резервуар. 3. Усредненные сточные воды насосом перекачиваются в три сборника с мешалками, в которые добавляется каустическая сода и кальцинированная сода. 4. Полученный раствор перекачивается в конусообразный резервуар, где происходит осаждение гидрата хрома. Верхний слой воды откачивается. 5.Осажденный раствор перекачивается в два резервуара, где продолжается процесс осаждения. 6.При помощи насоса раствор по трубе подается в производственный цех, где подкисляется серной кислотой. 7. Полученный раствор основного сульфата хрома используется в процессе дубления. Цех финишной обработки кож оборудован механической вытяжной вентиляцией через аэрационный фонарь размер короба 40 на 30, на высоте 12,0 м в количестве 1 штук. Обувной цех В раскройно-штамповочном цехе осуществляется начальный этап производственного процесса, где обувные материалы подвергаются раскрою на раскрой-прессах гидравлического действия. Используются обувные материалы: натуральная кожа, искусственная кожа, жесткая кожа из шкур КРС, также текстиль, подкладочные материалы, мех, картон, термопластичные материалы для задников и подносков. Раскроенные детали проходят ряд операций по их обработке на оборудовании типа «Фортуна». После раскроя деталей остаются меж модельные и краевые отходы в количестве 15- 20% от общего количеств обрабатываемого материала. Раскроенные детали обуви передаются в заготовочный цех, где происходит сборка деталей. При проведении работ от закройного цеха в атмосферный воздух выделяется взвешенные вещества (2902). Выброс загрязняющих веществ от раскройно-штамповочного цеха осуществляется через трубу высотой 4,5 м и диаметром 0,4. Заготовочной цех. В обуви (чулок) посредством ниточных и клеевых швов. В заготовочном цехе производится сборка деталей кроя в узлы обуви и в заготовку единицы технологического оборудования: швейные машины различных типов, оборудование «Фортуна» с пылесборниками. Часть операций, в том числе клеенамазочные, выполняются вручную. Организация труда в цехе поточная, оборудование скомпоновано вокруг конвейерной линии. Конвейер является средством транспортировки деталей обуви, в цехе используются 2 конвейера. Укомплектованные согласно заказу, заготовки передаются по технологической цепочке в затяжной цех. Время работы – 8 час/день, 260 дней в год, 2080 дней в год. Расчет ВВ произведен по "Инструкции по контролю установленных отрасли Минлегрома СССР" величин ПДВ и инвентаризации источников выбросов в атмосферу на предприятиях шерстяной. При проведении работ от заготовочного цеха в атмосферный воздух выделяется наирит НТ (2978), смола (2743), альтакс (2406), магнезия жженая (0138), аэросил (0373), канифоль (2726), стеарат Са (0258), этилацетат (1240), бензин (2704), керосин (2732), взвешенные вещества (2902), каучук (2978), этенилацетат (1213). Выброс загрязняющих веществ при проведении работ в заготовочном цехе происходит через трубу с высотой 4,5 м, диаметром 0,4 м. В заготовочном цехе используются следующие виды сырья (расход согласно данным заказчика предоставлен на одну пару обуви): В затяжном цехе производится сборка обуви посредством затяжки заготовки на затяжную колодку. Фиксирование заготовки осуществляется на затяжном оборудовании: затяжки носочной, голеночной и пяточной части заготовок. Затяжка производится клеевым способом, для чего края заготовки и поверхность основной стельки промазывается полихлорвиниловым клеем. При этом затянутая на колодке заготовка подготавливается для приклеивания подошвы, подготовительная операция включает в себя взъерошивание затяжной кромки. Эта операция производится на специальном оборудовании MLLIKO с местным пылесборником. Подготовка и приклейка завершается клеенамазочными операциями с использованием полихлорвинилового и полиуретанового клея. Приклейка подошвы осуществляется на специальном гидравлическом прессе. При производстве обуви клеевым методом процесс сборки обуви завершается отделкой обуви с помощью отделочных лаков и нитрокрасок. Далее обувь упаковывается и сдается на склад. При производстве обуви литьевым способом крепления низа, конечной продукцией цеха является не готовая обувь, а ее полуфабрикат: заготовка затянутая обувь, снятая с колодки, передается в литьевой цех. При проведении работ от затяжного цеха в атмосферный воздух выделяется наирит НТ (2978), смола (2743), альтакс (2406), магнезия жженая (0138), аэросил Выброс загрязняющих веществ при проведении работ в затяжном цехе происходит через две трубы с высоты одной трубы 15 м, диаметр 0,3 м В затяжном цехе используются следующие виды сырья (расход согласно данным заказчика предоставлен на одну пару обуви): В литьевом цехе на литьевом агрегате аналогично «Десма» конвейерного типа (24-секционная) к затянутой заготовке приливается подошва двухслойная ПУ-ТПУ (ПУполиуретан вспененный для верхнего слоя, ТПУ- термопластичный полиуретан для нижнего слоя). ТПУ-грануловидные сухие смеси, расплавляясь в инжекторе, впрыскиваются в пресс-форму открытого типа. ПУ-жидкая смесь из полиола, изоционата и цветной пасты. Каждая из этих составляющих заливается в свой реактор, смешивается в инжекторе и под давлением подается в закрытую пресс-форму вторым слоем, соединяясь воедино с нижним слоем. Изоционат и полиол перед заливкой в реакторы проходят термическую подготовку в специальной печи. Подготовленные к реакции смеси в открытом виде заливаются в реакторы. Подошва приливается посредством прямого литья под давлением к заготовке. Процесс сборки обуви на данном этапе заканчивается. Обувь с прилитой подошвой отделывается с использованием отделочных материалов (обувных кремов на основе воска и красок на водной основе), упаковывается и передается далее на склад. Проектная мощность обувного производства согласно данным заказчика 300 пар обуви литьевым методом в одну смену с 8-часовым графиком. Время работы литьевого цеха составляет – 8 час/день; 260 дней в год; 2080 часов в год. В литьевом цехе используются следующие виды сырья (расход согласно данным заказчика предоставлен на одну пару обуви): Наименование веществ расходы ед.м. полиуретановая система для изготовления под 0,41238 кг пигментая паста Black remap 99685 0,00640 кг краситель ТПУ (гранулы) 0,03000 кг разделительная смазка 0,00400 кг При проведении работ от литьевого цеха в атмосферный воздух выделяется этиленгликоль (1078), ацетальдегид (1317), формальдегид (1325), спирт бутиловый (1042), бутилацетат (1210), спирт этиловый (1061), ксилол (0616), толуол (0621), гексан (0256), метилен хлористый (0869). Выброс загрязняющих веществ при проведении работ в литьевом цехе происходит через две трубы с высотой 3 м, диаметром 0,3 м для каждой. Разогрев полиуретановой системы для изготовления подошвы серии EXTRA марок Е16305, Е44339, Е 56102 (ист.выд. №001) Расход полиуретановой смеси составляет 0,41238 кг за однин 38,66 кг/час 80,41 т/год. 10,73906 г/с. Время работы литьевого цеха – 8 час/дн; 260 дн/год; 2080 час/год. Теплоснабжение. Для обеспечения технологического пароснабжения, отопления и горячего водоснабжения на предприятии эксплуатируется собственная котельная, оборудованная тремя котлоагрегатами марки GX400, производительностью 6,8 т пара/ч каждый. В штатном режиме эксплуатации используется один котлоагрегат, мощность которого достаточна для покрытия всех потребностей предприятия. Два оставшихся агрегата находятся в резерве и вводятся в работу при необходимости (например, при выходе основного котла из строя). Котлоагрегаты работают на природном газе. Годовой расход природного газа составляет 1200 тыс. м³/год. При выходе из строя основного котлоагрегата осуществляется переход на один из резервных. По факту эксплуатации такие случаи происходят крайне редко — примерно один раз в три, четыре года. В случае временного отсутствия подачи природного газа (например, при проведении ремонтных работ на газопроводе), предусмотрено только на одном котле использование дизельного топлива в качестве резервного энергоносителя. Подобные ситуации также являются редкими и, как правило, происходят не чаще одного раза в два, три года, продолжительность отключения газа — несколько часов. Расход дизельного топлива при работе котлоагрегата на нем составляет 4 тонны в час (не более 28 часов в год). Режим работы котельного оборудования: круглосуточно, 365 дней в году, что соответствует 8760 ч/год. Выброс дымовых газов осуществляется через вертикальную трубу высотой 12 м и диаметром 0,5 м. Для хранения резервного топлива имеется один заглублённый резервуар емкостью 50 м3. Ремонтно-механический цех (РМЦ). Ремонт собственного оборудования и автотранспорта осуществляется в РМЦ в закрытых боксах или при необходимости на открытой площадке и включает токарные и заточные работы, электро- и газосварочные работы. Также, для работы предусматриваются мастерская электрика, агрегатная, склады для хранения запасных частей и материалов и различные помещения бытового назначения. В РМЦ имеются следующие станки, один пресс гидравлический, время работы 0 час/дн, 0 час/год (неисправен); один трубогибочный станок - время работы 0 час/дн, 0 час/год (неисправен); один горизонтально-расточной станок, время работы 0 час/дн, 0 час/год (неисправен); один горизонтально- фрезерный станок, время работы 0 час/дн, 0 час/год (неисправен); один радиально-сверлильный станок, время работы 0,01 час/дн, 17,5 час/год; один распиловочно-горизонтальный станок, время работы 0,1 час/дн, 17,5 час/год; три токарных станка, время работы _4__ час/дн, 1000 час/год (1 рабочий, 2 неисправны); один вертикально-сверлильный станок, время работы 1 час/дн, 250 час/год; один ленточно-отрезной станок, время работы 1 час/дн, 250 час/год; один заточной станок, время работы 1 час/дн, 250 час/год; одна гильотина, время работы 0.01 час/дн, 17,5 час/год. Электросварочные работы производятся с помощью двух переносных сварочных аппаратов. Расход электродов и марка 0,240 т/год (20% УОНИ, 80% МР) , время работы 4 час/дн, 1000 час/год. Газовая резка осуществляется двумя резаками с использованием пропан-бутановой смеси расход пропанобутановой смеси 972 т/год, время работы 1час/дн, 250 час/год. Столовая. На предприятии имеется столовая на 100 посадочных мест, предназначена для питания работающих на предприятии. Для приготовления блюд и мытья кухонной и столовой посуды используется кухня с рабочими столами и моечными раковинами. Плиты для приготовления блюд электрические с вытяжными зонтами. Холодильники бытовые. Выпечка дрожжевых изделий не предусмотрена. Электроснабжение осуществляется согласно договору №85784 от 01.04.2024г. Водоснабжение – осуществляется от насосных станция водозаборных скважин № 0795, № 0796, № 0797 (скважина № 1754 в резерве). Водоотведение хозяйственно – бытовых сточных вод предусмотрено в бетонированный септик. Отходы ТБО отгружаются на полигон согласно договору №64/02 от 03/01/2024. На балансе предприятия имеется автотранспорт в количестве 23 автомашин, из них 8 работающие на бензине, 15 работающие на дизельном топливе. На территории предприятия организована парковка на 10 ед. автомашин. Количество персонала предприятия (по штатному расписанию) – 118 человек. Режим работы предприятия – 16 час/дн, 306 дн/год, 4896 час/год

5. Сведения о воздействии:

5.1. Период воздействия: -

5.2. Территория воздействия: Алматинская область, Карасайский район, Ельтайский с.о., с.Кокозек,

5.3. Место проведения общественных слушаний в населенном (-ых) пункте (-ах) обосновано их ближайшим расположением к территории намечаемой деятельности (км.):

5.4. Дополнительная информация о административно-территориальных единиц:

Географические координаты участка территория воздействия

6. Объявление о проведении общественных слушаний на казахском и русском языках будет распространено следующими способами:

6.1. Наименование газеты, где будет размещено объявление: Новая Газета Казахстан

6.2. Наименование теле или радиоканала, где будет размещено объявление: Эфирка Жетысу

6.3. расположение мест, специально предназначенных для Размещения печатных объявлений (доски объявлений): доска объявления в общедоступных местах